目前差速器半轴齿轮机加工工艺流程大致也有以下两种：

①合格的精锻件毛坯→冷切边→抛丸→钻孔→车小端面、内孔→车外圆、安装面、背锥→拉削内花键→热处理→磨削外圆、安装面。

工艺流程①中的主要工序如图4所示。

图4

钻孔--车小端面、内孔--车外圆、安装面、背锥--磨削外圆、安装面

②合格的精锻件毛坯→抛丸→车小端面、外圆、安装面、背锥→冷切边→钻孔、车内孔→拉削内花键→热处理→磨削外圆、安装面。

工艺流程②中的主要工序如图5所示。

图5

车小端面、外圆、安装面、背锥--钻孔、车内孔--磨削外圆、安装面

对比以上两种半轴齿轮的热前、热后加工工艺可以看出，工艺流程①中热前工序较多，导致加工过程占用设备多、投入人力多，质量不易控制。

而两个工艺流程中的热后精加工工序，从字面上看没有任何区别，但从工序图中可以看出，两者的根本区别在于加工时的定位基准不同。

工艺流程①是以内花键键侧定位磨削加工的，执行该工艺的厂家，仅是为了满足图样要求及迎合车桥厂家机械地按图验收的应付行为，是没有从差速器的工作原理、齿轮的工作状态及传递力和扭矩的情况认真分析而采取的短期行为。半轴齿轮的内花键是与汽车半轴的外花键相配的，属间隙配合，仅传递左右两车轮转弯行驶时而造成的两根汽车半轴自转角速度不同而产生的扭矩。

另外，以内花键定位胀紧的热后加工方式，常常会因内花键变形大小不一、形状无规则，使花键孔出现的锥度、椭圆度不同而导致件件齿轮在锥度花键轴上的轴向位置不一，由此而磨削出来的齿轮安装面高低也会出现散差较大的现象，从而导致磨削加工出的同批次半轴齿轮安装距尺寸极不稳定，而使装配出的差速器总成半轴齿轮的轴向间隙不稳定，经常出现转动过程中的点卡现象及间隙较大，使流水线上的装配工人频繁更换调整垫片，影响装配效率。或因装配疏忽时，没有发现间隙过大，会造成差速器转动异响，导致最终拆解总成。

而工艺流程②中，是以齿形定位、压紧小端面，磨削安装面和外圆的，安装面相对于外圆轴颈的垂直度或端面跳动极易保证，同时以外圆、安装面为基准，反测锥齿齿形的齿圈跳动，也较容易地控制在0.08mm以内，这样就很好地保证了锥齿轮外圆、安装面、齿形等形位公差的特殊特性，同时也与齿轮最终综合检测时的检测基准达到了统一，即以半轴齿轮的外圆和安装面为基准，以行星齿轮的内孔和球面为基准，在锥齿轮专用综合检测仪上检查以上对滚，检测一对齿轮的安装距变动范围、侧隙大小、齿面接触区大小及位置等，类似于在差速器壳体内装配、检测、工作状态的真实再现。

这样就基本实现了差速器锥齿轮加工过程中的定位基准、检测基准与装配基准或工作基准的高度统一，有利于提高齿轮的加工精度，避免基准转换造成的精度损失，从而提高齿轮的使用寿命。

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