目前差速器行星齿轮机加工工艺流程大致为以下两种：

①合格的精锻件毛坯→冷切边→抛丸→钻孔→车内孔→车球面、背锥→热处理→磨内孔→磨球面。

工艺流程①的主要工序如图2所示。

图2

钻孔--车内孔--车球面、背锥--磨内孔--磨球面

②合格的精锻件毛坯→抛丸→车背锥→冷切边钻孔，车内孔、球面→热处理→精车内孔、球面。

工艺流程②中的主要工序如图3所示。

图3

车背锥--钻孔，车内孔、球面--车内孔、球面

对比以上两种行星齿轮的热前、热后加工工艺不难看出，工艺流程①中工序较多，定位基准在齿形与内孔间偶有转换或出现过定位现象，导致机加工过程占用设备多、投入人力多以及半成品多次装夹，质量不易控制，且最终精加工过程中因出现过定位现象，导致形位公差超差严重。

而工艺流程②中工序较少，个别工序合并一次装夹切削成形，且始终以净成形的齿形为定位基准，并且热处理后精加工时，行星齿轮以齿形定位，压紧背锥，将内孔和球面一次精车成形，这样使得以内孔为基准，检测球面跳动时极易控制在0.03mm以内。这样在确保锻造工序锥齿齿形精度及热处理后精加工齿形定位体精度、找正准确前提下，加工内孔、球面至尺寸后，以内孔为基准检测锥齿齿圈跳动，可稳定地控制在0.04mm以内。

这样结合前述行星齿轮在差速器总成内的装配状态，及无论是其行星架绕半轴齿轮轴线公转，或行星齿轮在半轴齿轮外力作用下绕其自身轴线自转，均能传动平稳，噪声较小，也排除了球面垫片、壳体内球面SR的非正常磨损，提高了齿轮的使用寿命。