如大多数制造业企业一样，其PLM的主要组成系统为ERP-PDM-CAD，ERP系统负责存储和管理产品的非几何信息，如编码、材质、分类、物流和财务等等，设计者基于三维CAD进行产品开发，通过与CAD系统集成的PDM实现对三维产品数据的统一管理和协作。

　　一个完整的PLM框架和流程就此搭建完成，但细节问题却层出不穷。经过一段时间的工程实践，PLM的管理部门发现，由于设计者众多，且所属不同的产品设计部门，在产品开发过程中很难充分沟通，反映在零部件数据环节所出现的问题就是，工程师A需要某标准件模型，如ISO4017 M5x12-不锈钢-发黑处理，即申请通过与ERP集成的PDM模块申请了物料代码，如A047001，后续工程师B需要该零部件时不知同事A已经申请，且ERP/PDM系统中已存在所需数据，因此在此经由审批流程申请同样产品ISO4017 M5x12-不锈钢-发黑处理的物料代码，如A047002。

　　在此环节中，作为ERP职能部门的信息化部门，面对浩如烟海的通用零部件和人员分工问题，很难及时发现并避免重复物料的创建，致使一段时间后ERP/PDM数据库中存在大量相似甚至完全相同，但却具备不同物料代码的信息项，且不易进行补救。同时，由于大量相似件的存在，如M5x12、M5x14的可替代零部件等等。